Klantverhaal Jellice & Inventflow:
procesoptimalisatie doe je samen
Klantverhaal Jellice & Inventflow:
procesoptimalisatie doe je samen
Van de Haribo beertjes, dropjes of toffees tot cosmeticaproducten en capsules, het bevat allemaal het bindmiddel gelatine. We gingen op bezoek bij één van de grootste gelatine producenten in Nederland, Jellice te Emmen. Al ruim 10 jaar is het bedrijf een gewaardeerde klant van Inventflow. Samen met Jacques van de Beld, Maintenance Manager bij Jellice, namen we een kijkje achter de schermen en blikten we terug op de succesvolle samenwerking.
Gelatine: how it’s made
Jacques: “Wij produceren hier gelatine van varkenszwoerd, aan de hand van een aantal chemische en fysische stappen. Continu komen er dolavs met 800 liter aan varkenszwoerd binnen. Als je een speklap bakt in de pan en je hebt dat harde randje? Dat is het enige wat wij hier binnen krijgen, in grote hoeveelheden. Bij de slachters wordt het vlees volledig van het zwoerd afgehaald, zodat je alleen maar zwoer overhoudt.
Zo maken wij bijvoorbeeld de grondstoffen voor Haribo. Er is een heel grote kans dat er in de winegums die jij in je auto hebt liggen bij je versnellingspook, gelatine zit die wij hier produceren. Onze productie is volledig gericht op het bedienen van de voedingsmiddelenindustrie. Vanaf de eerste stap, extractie, is het proces vloeibaar tot aan het eind van onze productlijn. We hebben daarom heel veel pompen, kleppen en leidingwerk in onze processen”.
De grote hoeveelheden varkenszwoerd gaat in grote tanks, waar zuur en andere middelen worden toegevoegd en gemixt, waarna het geheel op temperatuur wordt gebracht. Hierna ondergaat het product een filtratieproces, waarbij water en zuur wordt verwijderd. Vervolgens gaat het product door een aantal verdampingsstappen, om het in te dikken. Om het product te steriliseren ondergaat het een UHT-behandeling (Ultra High Temperature). Tot slot gaat het product door de votator (wat lijkt op een soort van spaghettimolen) waar het weer van vloeibaar naar vast gaat, en dan komt het op een 30 meter lange droogband, waarna het product gereed is binnen de eerste plant.
Jacques: “Vanuit de eerste plant gaat het product naar de mixing & milling department, waar klantspecifieke orders gemaakt worden. De orders moeten voldoen aan een bepaalde viscositeit, bloemwaarden en andere eigenschappen. Een spekje is namelijk zacht, waar ook gelatine in zit, en een dropje is hard. Dus we maken verschillende gelatine soorten, afgestemd op wat onze klant wil”.
Procesoptimalisaties over de jaren
Jacques: “We proberen onze processen constant efficiënter in te richten, dat is uiteindelijk het doel. Ondertussen zijn we bezig met een uitbreidingsproject, om onze productiecapaciteit te verhogen met ca 40%. Dat is een behoorlijke stap. In grote lijnen blijft het proces hetzelfde, maar natuurlijk maken we constant stappen op het gebied van slimme procestechnologieën, op weg naar een SMART factory.
Het optimaliseren van visualisatie van procesdata zodat we steeds meer inzicht krijgen in ieder deel van het proces is daarbij een belangrijk speerpunt. We willen dat de belangrijke data voor het produceren inzichtelijk is, waarmee we er ook voor zorgen dat het voor de operator makkelijker te bedienen wordt. We zijn hier al behoorlijk ver in. De processen zijn rijkelijk uitgerust met meetapparatuur en sensoren. Alles wordt gelogd en meegeschreven, waar onze procestechnoloog veel data uit kan putten. Zo blijven we het proces optimaliseren”.
Het belangrijkste doel als Maintenance Manager is 100% beschikbaarheid, zo verteld Jacques van de Beld. Dat is een erg uitdagend doel, waarbij vooral de laatste paar procenten heel veel tijd en geld kosten, maar essentieel zijn voor betrouwbare processen. De output van de fabriek wordt er uiteindelijk door bepaald.
Inzicht in en bewaking van kritische procespompen
Jacques: “Als er een proces kritische pomp uitvalt en die hebben we toevallig niet op voorraad, dan hebben we een probleem. In ons proces gaan er regelmatig mechanical seals kapot. Op het moment dat gelatine afkoelt, wordt het hard. Als de pomp uitgeschakeld wordt en hij is te kort nagespoeld, dan gaat de seal verkleven. Wordt de pomp daarna gestart, dan is de seal aan flarden. We hebben daarom van 80% van onze pompen de seals op voorraad liggen. Deze kunnen we zelf vervangen, maar in deze gevallen is extra mankracht en expertise erg belangrijk. We kunnen gelukkig altijd bij Inventflow terecht, als we snel extra handen, een vervangende pomp of onderdelen nodig hebben”.
De decennialange samenwerking
Jacques: “Ik ben zeer tevreden met de samenwerking met Inventflow. Ik denk dat het belangrijkste onderdeel van de samenwerking is dat er meegedacht wordt, daar ben ik super tevreden over. Het contact is altijd vloeiend verlopen. Zo denkt Richard bijvoorbeeld altijd heel goed mee. Benodigde pompen of seals worden bij Inventflow op de plank gelegd om maar te zorgen dat de levertijden kort zijn. Omdat we toch nooit alles op voorraad hebben gebeurt het soms dat we met spoed een vervangende pomp nodig hebben. Daar komt jullie IndustriePlaza goed van pas, waarop vrijwel altijd een geschikte pomp te vinden is”.
De rol van het Inventflow Service Center
Er ligt een sterke focus op het onderhouden en optimaliseren van het onderhoudssysteem, verteld Jacques. Enerzijds om steeds meer inzicht te krijgen in alle onderdelen van het proces en bijbehorende werkzaamheden, maar ook zeker om de communicatie tussen de technische dienst en productie te verbeteren.
Jacques: “Het Inventflow Service Center is volledig gevuld met data rondom onze pompen en daar hebben wij heel veel profijt van. Zo hebben we inzicht welke merken en typen pompen we precies hebben staan, waarbij het doel is om te standaardiseren naar een gelimiteerd aantal merken. Dit om meer eenheid te creëren in de fabriek, waardoor we minder spare parts op voorraad hoeven te hebben. Ook biedt het direct inzicht in belangrijke data. Ik tik bijvoorbeeld ‘IF280’ (pompnummer) in en ik weet precies het aansluitvermogen van de motor, de opbrengst, hoeveel meter waterkolom hij kan drukken, en meer. Aan de hand daarvan kunnen we kijken naar een soortgelijke applicatie, om te kijken welk merk en type pomp we daar hebben staan. Vervolgens vragen we een vervangende pomp van hetzelfde type aan, volgens de benodigde specificaties. Zo kunnen we stap voor stap standaardiseren.”
Een ander belangrijk voordeel voor de gelatineproducent is de opbouw van onderhoudshistorie, waarmee inzicht verkregen wordt in de gehele levensduur van een pomp. Vereist een pomp buitengewoon veel onderhoud en veroorzaakt het storingen? Door inzicht in onderhoudshistorie op pompniveau kunnen zogenaamde ‘probleempompen’ geïdentificeerd worden. Vervolgens kan er beoordeeld worden of de pomp geschikt is voor het te verpompen product en de betreffende procescondities.
Jacques: “We hebben hier bijvoorbeeld lobbenpompen staan, waarmee zwoerd en water vanuit een tank wordt verpompt. Er zitten rubberen lobben in de pomp en het kan voorkomen dat er stukjes bot in de varkenszwoerd zit. De lobben draaien hierdoor kapot. We hebben hier een Egger pomp met een teruggetrokken waaier geplaatst en sindsdien hebben we geen noemenswaardige storing meer gehad”.
Jaarlijks worden de condities en prestaties van alle pompen in de fabriek gemeten en geanalyseerd. Op basis van visuele inspecties, vermogens- trillings- en geluidsmetingen wordt het bedrijf voorzien van inspectierapportages en bijbehorend advies. Ook hiermee wordt belangrijke data vergaard en opgebouwd, waarmee jaarlijkse ontwikkelingen op het gebied van pompcondities en prestaties inzichtelijk worden.
Neem contact op
+31 (0)546 45 80 72
Bereikbaar tussen 08:15 en 17:00
24/7 Bereikbaar voor calamiteiten
Adres Twentepoort Oost 25, 7609RG Almelo
Email Info@inventflow.nl
NL 
EN